В 2018 году руководство Уралмаша решило списать станок 6625 на металлолом. В окружении современных станков PAMA Vertiram станок на УЦИ смотрелся, мягко говоря, как «гадкий утенок». Использовали его только на черновых обдирочных операциях, да и то, только чтобы оправдать его присутствие на площадке.

Для поддержания работоспособного состояния станка даже объявляли тендер – капитальный ремонт с заменой УЦИ. Однако, по мнению руководства, цена на ремонт была высокой, не обоснованной, да и тратиться сильно никто не хотел на этот станок.

В то же время с руководством Уралмаша мы обсуждали ТЗ на модернизацию большого горизонтально-расточного станка Toshiba. Когда уже обсуждение подходило к логическому завершению, проходя по пролету, где стояла Toshiba, случайно обратили внимание на станок 6625.

Конечно, увидев ТЗ главный механик оживился, подключил технологов, и те увидели перспективу. В качестве основной детали для оценки производительности обработки была взята зубчатая рейка для экскаватора длинной 6 метров. Основное условие - обработка за один ???установ???. Нам предоставили исходные данные и наш технолог разработал технологию, благодаря которой время обработки сократилось более чем в 8 раз.

Выигрыш был не только на вспомогательных операциях: установка, снятие, перенос на другие станки, опять установка и т.д. Благодаря Master-Slave на осях X и Y, мы могли обработать зуб стандартными концевыми фрезами, кстати, как на станках PAMA, а увеличение оборотов шпиндельной бабки до 2000 мин-1, позволило применять современный режущий инструмент на абсолютно другом уровне режимов резания.

Конечно хватало скептиков, как со стороны заказчика, так и с нашей стороны. Мол, зачем нам этот станок, из него ничего не получится, выбросим деньги – говорил главный специалист завода.
Это сложный проект, много чего проектировать надо, может новый станок лучше взять – говорил главный конструктор Ситека.

Но! Задача была нетривиальная, интересная, а фактор «непредсказуемости конечного результата» только возбуждал умы наших конструкторов и технологов.

Однако, на Уралмаше были и противники радикального подхода по изменению конструкции станка.

“Старожилы” не хотели избавляться от 4-х шпиндельных бабок, мол, "как это так, разве одна бабка способна обработать быстрее чем четыре?! Это невозможно!”

Конечно, если мы обрабатываем куб или параллелепипед с 3-х сторон, ВОЗМОЖНО, четыре баки обработают и быстрее, чем одна. НО ЗАДАЧА стояла обработать зубчатую рейку, сложную деталь, имеющую зубья. На старом станке это сделать было просто невозможно!

Мы понимаем, что скорость вращения фрезы в настоящее время является определяющим фактором, нежели высокий крутящий момент.

Мы понимаем, что скорость вращения фрезы в настоящее время является определяющим фактором, нежели высокий крутящий момент.

Для оптимальной работы станка на высоких оборотах, необходимо обеспечивать высокую жесткость системы СПИД, а также отсутствие внутренних напряжений в базовых узлах станка. Поэтому старые станки, особенно советского производства хорошо подходят как база для модернизации.

Конструкция с подвижной поперечиной считается более приемлемой в портальном станке, нежели огромные вылеты массивного ползуна, опять-таки из-за жесткости.

Для проверки жесткости портала, был проведен расчет методом конечных элементов (МКЭ), который показал многократный запас прочности узлов. Данные расчета позволили грамотно адаптировать конструкцию поперечины под новую шпиндельную бабку и новые режимы резания.

Решение перевода привода стола с гидростатического червяка на механизм MASTER-SLAVE с беззазорным редуктором REDEX, позволил не только увеличить скорость подачи стола до 10 м/мин, но и позволил добиться одинаковой точности позиционирования при измерении как на линейных датчиках обратной связи, так и на моторных датчиках.

Благодаря переводу станка на прямую измерительную систему, а также установке ЧПУ Sinumerik 828D Siemens, появилась возможность внесения компенсаций линейных перемещений, что позволяет Заказчику в течение длительного времени поддерживать технологическую точность станка на высоком уровне, что в свою очередь ведет к минимизации брака при изготовлении деталей.

Все опасения по конструкции «нового» станка оказались напрасны, станок получился как планировали – жесткий, быстрый и производительный, а бригадир операторов участка станков PAMA Уралмаша, сразу же принял «новый» 6625 в свою команду.

Станок в итоге получился основным, а не запасным, как планировали первоначально руководители заказчика.

В итоге, станок превратился из «гадкого утенка» в «прекрасного лебедя».

Решение о проведении модернизации было верным, что подтвердило дальнейшую необходимость станка для основного производства.

В 6625 направляющие стола имеют разную форму – одна направляющая прямоугольная, другая – призматическая. Как обеспечить равномерность всплытия стола?! Только расчеты! И ничего кроме расчетов!

Стоит отметить слаженную работу конструкторского и производственного отделов СИТЕК, потому что данная задача решалась группой разнонаправленных специалистов – конструктор-механик, гидравлик, системотехник, расчеты подкреплялись данными от слесарей на месте, корректировались, вносились данные давления в карманы, проверка… Заново! Опять пересчет, корректировка, проверка, ввод данных и… ДА! Получилось!

Со стороны Заказчика, конечно, это смотрелось, как - что-то возятся, настраивают, ну, работают.
Но для нас, в тот момент произошло нечто нереальное. Работа была проделана не зря.

Если делать выводы по данной трудности, то это был колоссальный опыт для нашей компании. А специалисты скромно скажут – «Это наша работа.»

Всегда работа с крупногабаритными деталями представляет особую трудность и всегда влечет за собой особую опасность.

Конечно, это был не первый крупногабаритный станок для нас, но все равно, обеспечение исправными грузоподъемными механизмами, наличие кранов, опытных крановщиков, стропальщиков, разработка ППР, всегда для нас ответственный этап. Плюс ко всему, постоянно проносящиеся над головой многотонные детали от будущего экскаватора, требовали от наших людей строгого соблюдения требований техники безопасности

Из-за коротких сроков, было принято решение не вывозить станок полностью на нашу площадку.

Изменение конструкции направляющих станины – появилась гидростатика. Сложная разводка смазки.
Накопленная усталость людей.
Основное производство у Заказчика – проблемы с крановым хозяйством.
Стыковка новых узлов (шпиндельная бабка со старой поперечиной).